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可编程控制器使用指南 版权信息
- ISBN：7122036405
- 条形码：9787122036407 ; 978-7-122-03640-7
- 装帧：暂无
- 册数：暂无
- 重量：暂无
- 所属分类：>
可编程控制器使用指南 内容简介
本书主要内容包括：可编程控制器概述、可编程控制器的基本组成和工作原理、典型可编程控制器技术特性及系统配置、指令系统、开关量控制系统使用及编程等。
可编程控制器使用指南 目录
第1章 可编程控制器概述
1.1 可编程控制器的主要特点
1.2 可编程控制器的主要应用
1.3 可编程控制器的分类
1.3.1 按结构形式分类
1.3.2 按功能分类
1.3.3 按I/O点数分类
1.4 国内外产品介绍
1.4.1 美国产品
1.4.2 欧洲产品
1.4.3 日本产品
1.4.4 我国产品
1.5 可编程控制器控制系统与继电器控制系统的比较
1.5.1 继电器控制
1.5.2 可编程控制器控制
1.5.3 可编程控制器控制系统与继电器控制系统的区别
第2章 可编程控制器的基本组成和工作原理
2.1 可编程控制器的基本组成和各部分的作用
2.1.1 可编程控制器的基本组成
2.1.2 可编程控制器各组成部分的作用
2.2 可编程控制器工作原理
2.2.1 循环扫描工作原理
2.2.2 循环扫描工作过程
2.2.3 用户程序的循环扫描过程
2.3 输入/输出延迟响应
2.3.1 输入/输出延迟响应
2.3.2 响应时间
第3章 典型可编程控制器技术特性及系统配置
3.1 西门子S7系列PLC
3.2 S7-200系列PLC
3.2.1 S7-200系列PLC的基本硬件组成
3.2.2 S7-200系列PLC的主要技术性能
3.2.3 S7-200编址
3.3 S7-300系列PLC
3.3.1 S7-300系列PLC的基本硬件组成
3.3.2 S7-300 CPU模块
3.3.3 S7-300的输入/输出模块
3.3.4 S7-300的功能模块
3.3.5 S7-300 PLC的系统结构及编址
3.4 FX系列 PLC
3.4.1 FX系列PLC型号的说明
3.4.2 FX系列PLC的硬件组成
3.4.3 FX系列PLC的性能指标
3.4.4 FX系列PLC编址
第4章 指令系统
4.1 编程语言
4.2 PLC指令系统的基本知识
4.2.1 数据类型
4.2.2 数据区存储器的地址表示格式
4.2.3 寻址方式
4.3 编程元件(软继电器)
4.3.1 输入/输出映像区
4.3.2 内部继电器
4.4 基本指令
4.4.1 触点及线圈指令
4.4.2 逻辑堆栈指令
4.4.3 三菱FX2N主控指令
4.4.4 定时器指令、计数器指令
4.4.5 梯形图的编程规则
4.5 功能指令概述
4.6 数据处理指令
4.6.1 传送指令
4.6.2 转换指令
4.6.3 比较指令
4.6.4 移位和循环移位指令
4.7 数据运算指令
4.7.1 数学运算指令
4.7.2 加1和减1指令
4.7.3 逻辑运算指令
4.8 程序控制指令
4.8.1 跳转指令
4.8.2 监视定时器复位指令(WDR)
4.8.3 主程序结束指令
4.8.4 循环指令
4.8.5 子程序指令
4.8.6 中断指令
第5章 开关量控制系统使用及编程
5.1 概述
5.1.1 设计时应注意的五个问题
5.1.2 PLC对输入信号的处理
5.2 PLC开关量控制典型应用程序
5.2.1 异步电动机控制
5.2.2通电禁止输出程序
5.2.3 多地点控制
5.2.4 优先控制
5.2.5 闪烁控制
5.2.6 分频电路
5.2.7 定时器、计数器的扩展
5.3 顺序控制与顺序功能图
5.3.1 顺序功能图
5.3.2 顺序功能图法的设计步骤
5.3.3 顺序功能图法中梯形图的编程方式
5.3.4 应用举例
5.4 具有多种工作方式的顺序控制梯形图设计方法
5.4.1 控制要求与工作方式
5.4.2 程序设计
第6章 可编程控制器模拟量控制
6.1 模拟量控制相关问题
6.1.1 概述
6.1.2 变送器的选择
6.1.3 PLC模拟量输入、输出处理
6.1.4 工程量与模拟量模块输出值的转换
6.2 西门子S7-200系列模拟量扩展模块
6.2.1 模拟量输入模块
6.2.2 模拟量输出模块(D/A)
6.3 FX系列模拟量输X/输出模块
6.3.1 模拟量输入模块
6.3.2 模拟量输出模块
6.3.3 特殊功能模块的读/写指令
6.4 模拟量闭环控制
6.4.1 通/断控制
6.4.2 PID控制
6.5 西门子S7-200 PID指令实现PID控制
6.5.1 PID指令说明
6.5.2 S7-200 PID指令的使用
6.6 三菱FX2N PID指令实现PID控制
6.6.1 三菱PID指令
6.6.2 编程举例
第7章 可编程控制器通信与网络技术
7.1 PLC通信基础
7.1.1 通信方式
7.1.2 常用通信介质
7.1.3 PLC常用通信接口
7.2 工厂自动化PLC控制网络
7.2.1 工厂计算机控制系统网络结构
7.2.2 PLC网络的拓扑结构
7.2.3 PLC网络各级子网通信协议配置的规律
7.2.4 现场总线技术
7.3 西门子S7-200系列PLC的网络与通信
7.3.1 S7-200系列PLC的通信协议
7.3.2 S7-200 PLC通信功能与通信方式
7.3.3 S7-200 PLC通信参数设置
7.4 PC与PLC通信实现
7.4.1 基于VB的PC方程序设计
7.4.2 PC与S7-200系列PLC通信的实现
第8章 可编程控制器常用外围设备
8.1 PLC人机界面
8.1.1 PLC人机界面概述
8.1.2 触摸屏的组成原理及分类
8.1.3 触摸屏的工作原理(以电阻感应式触摸屏为例)
8.1.4 触摸屏与PLC的通信
8.1.5 常见触摸屏的编程软件
8.1.6 通用组态软件SuperCx
8.2 台达触摸屏
8.2.1 画面编辑基础
8.2.2 与PLC通信
8.2.3 在西门子S7-200控制系统中的使用实例
8.3 PLC控制变频调速技术的应用
8.3.1 变频器调速技术概述
8.3.2 变频器的选型
8.3.3 自动石板材连续研磨机床变频调速控制
8.4 旋转编码器在PLC控制系统中的应用
8.4.1 增量型旋转编码器
8.4.2 绝对值型旋转编码器
第9章 可编程控制器控制系统设计及综合应用
9.1 控制系统设计概述
9.1.1 PLC控制系统类型
9.1.2 控制系统工作方式
9.1.3 系统设计原则
9.2 系统设计的基本步骤
9.3 PLC配置
9.3.1 选择PLC机型
9.3.2 开关量输入模块的选择
9.3.3 开关量输出模块的选择
9.3.4 模拟量I/O模块的选择
9.3.5 智能I/O模块的选择
9.4 系统可靠性设计
9.4.1 控制系统冗余设计
9.4.2 供电系统可靠性设计
9.4.3 接地系统设计
9.5 控制系统设计实例
9.5.1 煤气电站瓦斯输送系统
9.5.2 某污水处理控制系统设计实例
第10章 可编程控制器控制系统安装维护及故障诊断
10.1 安装与布线
10.1.1 环境要求
10.1.2 安装空间要求
10.1.3 其他注意事项
10.1.4 连接线敷设
10.2 系统调试
10.3 PLC控制系统的维护
10.4 PLC的故障诊断
10.4.1 PLC控制系统故障类型
10.4.2 PLC控制系统的故障诊断方法
10.4.3 故障诊断步骤
附录
附录1 S7-200特殊存储器(SM)标志位
附录2 S7-200错误代码
附录3 S7-200 PLC指令集
参考文献
1.1 可编程控制器的主要特点
1.2 可编程控制器的主要应用
1.3 可编程控制器的分类
1.3.1 按结构形式分类
1.3.2 按功能分类
1.3.3 按I/O点数分类
1.4 国内外产品介绍
1.4.1 美国产品
1.4.2 欧洲产品
1.4.3 日本产品
1.4.4 我国产品
1.5 可编程控制器控制系统与继电器控制系统的比较
1.5.1 继电器控制
1.5.2 可编程控制器控制
1.5.3 可编程控制器控制系统与继电器控制系统的区别
第2章 可编程控制器的基本组成和工作原理
2.1 可编程控制器的基本组成和各部分的作用
2.1.1 可编程控制器的基本组成
2.1.2 可编程控制器各组成部分的作用
2.2 可编程控制器工作原理
2.2.1 循环扫描工作原理
2.2.2 循环扫描工作过程
2.2.3 用户程序的循环扫描过程
2.3 输入/输出延迟响应
2.3.1 输入/输出延迟响应
2.3.2 响应时间
第3章 典型可编程控制器技术特性及系统配置
3.1 西门子S7系列PLC
3.2 S7-200系列PLC
3.2.1 S7-200系列PLC的基本硬件组成
3.2.2 S7-200系列PLC的主要技术性能
3.2.3 S7-200编址
3.3 S7-300系列PLC
3.3.1 S7-300系列PLC的基本硬件组成
3.3.2 S7-300 CPU模块
3.3.3 S7-300的输入/输出模块
3.3.4 S7-300的功能模块
3.3.5 S7-300 PLC的系统结构及编址
3.4 FX系列 PLC
3.4.1 FX系列PLC型号的说明
3.4.2 FX系列PLC的硬件组成
3.4.3 FX系列PLC的性能指标
3.4.4 FX系列PLC编址
第4章 指令系统
4.1 编程语言
4.2 PLC指令系统的基本知识
4.2.1 数据类型
4.2.2 数据区存储器的地址表示格式
4.2.3 寻址方式
4.3 编程元件(软继电器)
4.3.1 输入/输出映像区
4.3.2 内部继电器
4.4 基本指令
4.4.1 触点及线圈指令
4.4.2 逻辑堆栈指令
4.4.3 三菱FX2N主控指令
4.4.4 定时器指令、计数器指令
4.4.5 梯形图的编程规则
4.5 功能指令概述
4.6 数据处理指令
4.6.1 传送指令
4.6.2 转换指令
4.6.3 比较指令
4.6.4 移位和循环移位指令
4.7 数据运算指令
4.7.1 数学运算指令
4.7.2 加1和减1指令
4.7.3 逻辑运算指令
4.8 程序控制指令
4.8.1 跳转指令
4.8.2 监视定时器复位指令(WDR)
4.8.3 主程序结束指令
4.8.4 循环指令
4.8.5 子程序指令
4.8.6 中断指令
第5章 开关量控制系统使用及编程
5.1 概述
5.1.1 设计时应注意的五个问题
5.1.2 PLC对输入信号的处理
5.2 PLC开关量控制典型应用程序
5.2.1 异步电动机控制
5.2.2通电禁止输出程序
5.2.3 多地点控制
5.2.4 优先控制
5.2.5 闪烁控制
5.2.6 分频电路
5.2.7 定时器、计数器的扩展
5.3 顺序控制与顺序功能图
5.3.1 顺序功能图
5.3.2 顺序功能图法的设计步骤
5.3.3 顺序功能图法中梯形图的编程方式
5.3.4 应用举例
5.4 具有多种工作方式的顺序控制梯形图设计方法
5.4.1 控制要求与工作方式
5.4.2 程序设计
第6章 可编程控制器模拟量控制
6.1 模拟量控制相关问题
6.1.1 概述
6.1.2 变送器的选择
6.1.3 PLC模拟量输入、输出处理
6.1.4 工程量与模拟量模块输出值的转换
6.2 西门子S7-200系列模拟量扩展模块
6.2.1 模拟量输入模块
6.2.2 模拟量输出模块(D/A)
6.3 FX系列模拟量输X/输出模块
6.3.1 模拟量输入模块
6.3.2 模拟量输出模块
6.3.3 特殊功能模块的读/写指令
6.4 模拟量闭环控制
6.4.1 通/断控制
6.4.2 PID控制
6.5 西门子S7-200 PID指令实现PID控制
6.5.1 PID指令说明
6.5.2 S7-200 PID指令的使用
6.6 三菱FX2N PID指令实现PID控制
6.6.1 三菱PID指令
6.6.2 编程举例
第7章 可编程控制器通信与网络技术
7.1 PLC通信基础
7.1.1 通信方式
7.1.2 常用通信介质
7.1.3 PLC常用通信接口
7.2 工厂自动化PLC控制网络
7.2.1 工厂计算机控制系统网络结构
7.2.2 PLC网络的拓扑结构
7.2.3 PLC网络各级子网通信协议配置的规律
7.2.4 现场总线技术
7.3 西门子S7-200系列PLC的网络与通信
7.3.1 S7-200系列PLC的通信协议
7.3.2 S7-200 PLC通信功能与通信方式
7.3.3 S7-200 PLC通信参数设置
7.4 PC与PLC通信实现
7.4.1 基于VB的PC方程序设计
7.4.2 PC与S7-200系列PLC通信的实现
第8章 可编程控制器常用外围设备
8.1 PLC人机界面
8.1.1 PLC人机界面概述
8.1.2 触摸屏的组成原理及分类
8.1.3 触摸屏的工作原理(以电阻感应式触摸屏为例)
8.1.4 触摸屏与PLC的通信
8.1.5 常见触摸屏的编程软件
8.1.6 通用组态软件SuperCx
8.2 台达触摸屏
8.2.1 画面编辑基础
8.2.2 与PLC通信
8.2.3 在西门子S7-200控制系统中的使用实例
8.3 PLC控制变频调速技术的应用
8.3.1 变频器调速技术概述
8.3.2 变频器的选型
8.3.3 自动石板材连续研磨机床变频调速控制
8.4 旋转编码器在PLC控制系统中的应用
8.4.1 增量型旋转编码器
8.4.2 绝对值型旋转编码器
第9章 可编程控制器控制系统设计及综合应用
9.1 控制系统设计概述
9.1.1 PLC控制系统类型
9.1.2 控制系统工作方式
9.1.3 系统设计原则
9.2 系统设计的基本步骤
9.3 PLC配置
9.3.1 选择PLC机型
9.3.2 开关量输入模块的选择
9.3.3 开关量输出模块的选择
9.3.4 模拟量I/O模块的选择
9.3.5 智能I/O模块的选择
9.4 系统可靠性设计
9.4.1 控制系统冗余设计
9.4.2 供电系统可靠性设计
9.4.3 接地系统设计
9.5 控制系统设计实例
9.5.1 煤气电站瓦斯输送系统
9.5.2 某污水处理控制系统设计实例
第10章 可编程控制器控制系统安装维护及故障诊断
10.1 安装与布线
10.1.1 环境要求
10.1.2 安装空间要求
10.1.3 其他注意事项
10.1.4 连接线敷设
10.2 系统调试
10.3 PLC控制系统的维护
10.4 PLC的故障诊断
10.4.1 PLC控制系统故障类型
10.4.2 PLC控制系统的故障诊断方法
10.4.3 故障诊断步骤
附录
附录1 S7-200特殊存储器(SM)标志位
附录2 S7-200错误代码
附录3 S7-200 PLC指令集
参考文献
展开全部
可编程控制器使用指南 节选
第1章 可编程控制器概述
1.1 可编程控制器的主要特点
PLC技术之所以高速发展，除了工业自动化的客观需要外，主要是因为它具有许多独特的优点。它较好地解决了工业领域中普遍关心的可靠、安全、灵活、方便、经济等问题。主要有以下特点。
（1）可靠性高、抗干扰能力强
可靠性高、抗干扰能力强是PLC*重要的特点之一。PLC的平均无故障时间可达几十万小时，之所以有这么高的可靠性，是由于它采用了一系列的硬件和软件的抗干扰措施。
硬件方面，对所有的I／O接口电路均采用光电隔离，有效地抑NY9F部干扰源对PLC的影响；对供电电源及线路采用多种形式的滤波，从而消除或抑制了高频干扰；对CPU等重要部件采用良好的导电、导磁材料进行屏蔽，以减少空间电磁干扰；对有些模块设置了联锁保护、自诊断电路等。
软件方面，PLC采用扫描工作方式，减少了由于外界环境干扰引起的故障；在PLC系统程序中设有故障检测和自诊断程序，能对系统硬件电路等故障实现检测和判断；当由外界干扰引起故障时，能立即将当前重要信息加以封存，禁止任何不稳定的读写操作，一旦外界环境正常后，便可恢复到故障发生前的状态，继续原来的工作。
对于大型PLC系统，还可以采用由双CPU构成冗余系统或由三CPU构成表决系统，使系统的可靠性更进一步提高。
……
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